¿Sabes cuánto tarda en fabricarse un móvil? Lo hemos descubierto en la fábrica de vivo

Seguro que en más de una ocasión te has preguntado cuánto tarda un fabricante de móviles en tener un dispositivo listo para ser enviado a las tiendas. Si es así, has venido al sitio adecuado, ya que hemos podido visitar la fábrica de vivo en China y, de esta forma, tenemos datos de lo que es capaz de generar esta compañía que, recordamos, hace poco ha presentado el potente X200 Pro con su cámara de alta calidad.

El complejo que visitamos, que está cerca de la costa sur del gigante asiático, deja sorprendido desde el primer momento. El motivo es que es un lugar en el que hay nada menos que 8.000 personas trabajando. Una gran cantidad de personal que se encarga de todo lo referente al ensamblaje y revisión de equipos (en el lugar del que hablamos, exclusivamente móviles). Y, además de lo perfectamente organizado que está todo -incluyendo robots autónomos que van de un lado a otro solucionando diferentes demandas-, el engranaje de la fábrica funciona como un guante para que, cada 11,4 segundos entre un nuevo móvil en una de las 69 líneas de producción que hay en la fábrica a la que fuimos.

Una increíble cantidad de móviles fabricados al día

Pues las cifras que nos proporcionaron son bastante espectaculares (hay que tener en cuenta que se fabrican tanto dispositivos de vivo como de iQOO, una marca bajo el paraguas de la compañía). El caso es que la marca es capaz de generar 6.400 unidades al día, una cantidad imponente que tiene por objetivo cumplir con las demandas de ventas, que son muy altas a nivel mundial debido a que la marca se sitúa entre los cinco mayores fabricantes globales de forma habitual. Más o menos, hablamos de que un móvil está 10 minutos en una línea de producción -sin sumar los tiempos que se pasa yendo de una a otra para su acabado-.

¿Y cómo se consigue esto? En gran medida a una buena organización como antes hemos mencionado y, a la vez, a que se cuenta con un proceso de automatización que es muy importante: nada menos que el 70% del trabajo es así… Pero, como se puede ver en las fotos de la fábrica, se mantiene el factor humano para algunos procesos -e, incluso, para la revisión de ejecuciones-. Por lo tanto, no todo son máquinas.

El caso es que  ver cómo es el trabajo en la fábrica impresiona. La sensación de ser pequeño ante tanto automatismo es evidente, y sorprende en parte comprobar que todo está muy, pero que muy, controlado… lo que evita que existan problemas de ensamblaje (de todos los componentes, desde el propio procesador en el PCB como de la pantalla). Y, esto, tiene su importancia en la satisfacción de compra. Por cierto, la limpieza es espectacular, y todos los visitantes -como el que escribe- tienen que ponerse una bata, protección para los zapatos e, incluso, un gorro. Sí, parecerse a Mario de Nintendo es toda una realidad… y, de eso, no hay fotos.

También vimos el proceso de pruebas de vivo

Esta es otra de las partes que pudimos visitar en la fábrica de China. En esta zona del complejo, hay que ir de una a otra en autobús (esto permite que te hagas una idea de las dimensiones que tiene), se ponen a prueba los terminales que se fabrican para conocer si se cumplen con los requisitos para la venta. Y, por ejemplo, aquí estaba el mencionado X200 Pro siendo torturado.

A los móviles se les realiza todo tipo de comprobaciones. Un ejemplo es que se ejecutan caídas de alturas de 1,5 metros de forma continuada. E, incluso, en una máquina similar a una lavadora -pero de gran tamaño- se mete al equipo para realizar 22 giros por minutos con repeticiones de cien para comprobar la durabilidad tanto de carcasa y pantalla. Todo esto, posteriormente, lo revisan técnicos al finalizar cada uno de los test realizados.

Gran cantidad de test en la fábrica de vivo

Otras pruebas que pudimos ver en vivo y en directo son las siguientes: someter a cambios bruscos de temperatura a los terminales (que van desde los -40 a los 60 grados); presión y torsión de los terminales con fuerza de hasta 20 kilos… ¡en la lente de la cámara!; se utilizan máquinas de vacío para determinar el nivel de corrosión que se genera; realizar hasta 1.000 ciclos de conexión de cables USB para comprobar su posible deformación; y, como no, también se revisa si la resistencia al agua es efectiva… Esto se hace con un equipo cilíndrico que es muy curioso y se puede ver en la foto que hay a continuación:

Todo lo que decimos se comprueba de forma constante en todos los modelos de vivo, y de esta forma la marca es capaz de conocer de forma muy precisa si su proceso de fabricación es efectivo y cumple con los estándares que demanda el mercado.

Lo cierto es que resulta llamativo conocer cómo las compañías asiáticas como de la que hablamos tiene una capacidad enorme para poner terminales en el mercado y, quizá, es igual o más importante tener claro que se realizan pruebas de control que son vitales… Vamos, que no se deja nada al libre albedrío y, eso, son buenas noticias.